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1.   能滿足最小厚度2mm的薄板砂光。

2.   砂光設計速度高達120m/min，適用大產量生產線。

3.   厚度調整采用滾珠絲桿，保證磨板時無反向間隙，性能穩定可靠，砂光精度高，并解決薄板規格多,調整繁鎖問題。

4.   優化砂架驅動方式和功率配置，提高傳動效率，降低砂光能耗10%，降低砂帶消耗16%。適宜的接觸輥直徑和壁厚比、特殊設計的無間隙接觸輥偏心裝置和高標準動平衡精度（≤1g)。大直徑耐磨粗砂輥，輥徑可達ф450mm，提高加工能力和輥筒鋼性。

5.   送進系統上、下輸送輥雙驅動，提升輸送力，防止因超厚板打滑而影響整線速度，生產效率可提高10-15%。

6.   接觸輥偏心調整采用內置蝸輪蝸桿，降低操作力；特殊設計的無間隙接觸輥偏心裝置，保證砂光板厚度精度；單面操作，接觸輥偏心量既可兩側又可單側調整，操作更人性化。

7.   采用斜5°磨墊拋光，板面質量更好，明顯改善砂光板順逆手感之差。

8.   磨墊升降器采用滾珠絲桿，調整精度更高。

9.   磨墊在砂光過程中單面操作調整，既可單側升降，又可雙側同時升降，方便調整，提高生產 效率和調整的準確性。

10. 磨墊結構改進設計，石墨帶更換方便、松緊可調。

11. 采用磨墊隨動技術，有效減少砂光過程中的啃頭啃尾現象。

12. 采用磨墊水泠裝置，保持磨墊的溫度穩定在一定范圍內，有效保證砂光板尺寸精度和表面質量穩定。

13. 快速更換式磨墊，保證磨墊的精度穩定性 。

14. 設備采用觸摸屏控制，設備運行狀態監控更直觀，設備操作更人性化。

15. 主電機動力通過高速窄V帶傳遞，傳動效率高，工作穩定。

16. 盤式氣動剎車系統有效制動高速旋轉的砂帶，防止砂帶跑偏損壞及產生其它隱患。

17. 砂帶擺動采用光電檢測，動作靈敏可靠。

18.特殊設計的補風口和理想的吸口結構，可捕捉溢出粉塵，提高吸塵效率，整機除塵風量降低12-15%。

19. 鉆石型粗砂輸送輥，耐磨性好，可長期保證精確、高速輸送板坯。

20. 激光傳感器檢測每一張進入砂光機的板厚，有效防止超厚板或二張板進入砂光機。

21.    接觸輥、導向輥、張擺輥和主動力傳動軸的主軸承安裝溫度傳感器，用于監測主軸承的溫度，溫度一旦超過控制值，就發出報警，保護主軸承。

22.    專業工業造型設計，外觀新穎，界面友好。

 掌握砂光機調整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。

 一、砂光機的調整

㈠　磨削量分配  由于人造板生產規模不斷擴大，大部分砂光線采用組合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配磨削量。

⒈磨削量分配前提  

   ①　磨削總量

   ②　砂帶粒度分配。特別是最后一道的砂帶粒度。

   ③　砂光機砂光道數。

⒉磨削量分配原則

   ①　充分利用粗、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨，細磨的磨削量可以確定，粗砂視實際情況而定。

   ②　精砂量，細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。

   ③　在達到更好磨削表面的同時使電能，砂帶消耗更少。　 

3.磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光組合，根據市場對板面質量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面），第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥）,第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。

4.磨削量分配方法

       采用逐道分配方法，首先根據磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿足要求后，套上第二道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調整正確。                                          

5.磨削量分配不當引發的問題：

       ①　粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產效率。

       ②　前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集橫向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。可見，正確分配磨削量，不僅可提高板面質量，而且可以節省砂帶，降低能耗，提高生產效率。

        值得注意的是采用上述辦法調整完畢后，應根據實際情況在使用過程中做適當微量調整，因為磨削過程是個變數，砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調，需要不斷積累經驗，摸透每一臺設備的機械特性。

按上述方法調整完畢后，以后一般不需要做大的調整，即使在變換板坯的規格時也不需要做大的調整，因此應對偏心輪，磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而需要重新調整。

㈡　砂光機調整

        為實現砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進行調整。砂光機調整一般采用下機架基準原則，即首先調整下機架，然后以下機架為基準調整上機架。調整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調整，耗時較長。因此用戶調整完下機架后，應保持下機架狀態，做好必要的記號，這樣會大大節省時間。通常機器出廠前，已基本調整完畢，調試人員在現場做微調即可。但用戶使用一段時間或更換主關另部件時，會作大范圍調整。因此維修人員必須掌握調整方法。

二、砂光板缺陷分析

        砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質量。多年使用經驗證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質量十分困難。厚度精度有數據可確定，而表面質量只能憑手感、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點分析砂光板表面缺陷。

㈠ 厚度精度誤差分析

⒈砂光板兩側尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。

⒉砂光板兩側薄、中間厚，截面近似菱形。此現象出現在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。

⒊砂光板厚薄不均，在截面上無規則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現無規則磨損；二是磨墊、羊毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝羊毛氈、石墨帶）不當。

⒋在砂光板兩側距端部10-15mm范圍內，尺寸明顯少于正常范圍，稱塌邊。在常規測量中，塌邊往往會忽視，檢測方法有二種：

      ① 把鋼皮尺或游標卡尺直線段側放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。

      ② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側端部。

             塌邊對貼面十分不利，貼面后邊部容易脫落，所以應嚴格控制，一般采取以下措施：

 ① 減少磨墊磨削量，從而減少板兩側的磨削壓力，減輕塌邊程度。

 ② 把接近砂光板兩側端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形（20×50mm），減少板部兩側的磨削量，減輕塌邊程度。采用這種辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應適可而止。

 ③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問題，對砂光機調整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。

5.啃頭、啃尾、啃角。

       在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這種現象對貼面同樣會產生不利，必須嚴格控制，主要采取以下措施：

 ① 嚴格按調整要求調整輸送輥和導板的位置，過高或過低都會產生啃頭、啃尾、啃角的現象。尤其在砂削厚板時，這個問題更加突出。

 ② 在多道砂光組合中當產生上述現象時，應找出啃頭、啃尾、啃角在哪道工序產生，如果在粗砂時就產生，而且程度嚴重，后道工序無法消除，必須在粗砂時解決問題。

 ③ 當毛板撓曲過大時，也會產生上述現象，應控制毛板質量。

 ④ 下輸送輥在長期運行中，會有不同程度磨損，當磨損達到某一程度時，下輸送輥的位置實際也發生變化，所以有時會發現砂光機運行一段時間后產生啃頭、啃尾、啃角現象，應更換下輸送輥。

 6.砂光板上下磨削量分配不當。

大部分刨花板、中纖板表面都有預固化層，這種預固化層強度低，對今后使用會有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預固化層問題，還存在表面結構細、中間粗的實際情況，在砂削過程中應保存表面細刨花，所以應根據實際情況適當分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

 ①  分道檢查，找出主要由哪道工序產生偏磨，一般是粗砂。

 ②  對頂砂輥只須調整砂輥偏心輪，同時升或同時降，兩輥間隔保持不變。

 ③  對叉開砂架只須調整反壓輥，減少或增加間距。

㈡　表面缺陷分析

1.  橫向波紋

①  橫向波紋產生的原因   橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起的，另一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起的。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規律的，橫紋間隔均勻，且與進給速度有關，進給速度大，間隔大；進給速度小，間隔小。間隔距離S為：S=L*V/(n*V砂)

                          V砂——砂帶線速度m/s；

                          L——砂帶周長m；

                          V——進給速度mm/s

                          n----接頭個數

②  橫向波紋對板的影響 橫向波紋徹底消除幾乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生產的砂光機），一般情況下把橫向波紋盡可能消除。有些波紋看不見，畫得出（用一支長粉筆平放在板面，呈45°方向均勻劃出）；有些波紋看得見，但畫不出；也有的波紋既看得見又畫得出。看得見但畫不出的波紋對使用影響很小，如果能達到這樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒有影響，嚴重的對使用肯定會造成影響。

③  如何消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊，效果會很明顯。另外應注意以下幾點：

   a.  磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應厚度均勻；

   b.  砂帶接頭應為對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些；

   c.  磨墊與板面的接觸力應均勻，不宜過大，也不宜過小，通常以磨削量作為衡量標準，磨削量一般為單面0.075mm。

2. 稀疏性橫向波紋

             上述橫紋屬密集型，而稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析如下：

①  如果整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起，調整下輸送輥即可。

②  如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長，則可判斷為下輸送輥失圓，必須更換。

3． 縱紋 

         縱紋可以分為三種：直紋、S形紋、點劃線。

①  縱向直紋 縱向直紋由設備中磨墊和砂輥引起，順著產生縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況。

              a.  砂輥表面粘有石墨、膠團或損傷。

              b.  磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均。

              c.  可能導板機械劃傷。

②  縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著產生S形縱紋的相應位置可找出原因，有以下幾種情況：

              a.  砂帶表面有凸出粗砂粒。

              b.  砂帶局部打皺。

              c.砂帶背面粘有石墨或膠團。

              d.砂帶接頭處有缺陷。

4.  點劃線 

       板產生類似于點劃線。這個點一般凸起，原因是：當砂帶由于本身質量或被砂光板硬物擦傷產生掉粒時，出現凸起點劃線，此砂帶如果是細砂，則該砂帶必須報廢。

        砂光機在砂光過程中還會發現其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點，這是板本身質量問題。大部分砂光后的板用手可感覺到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細纖維在砂光過程中只是被燙平，并沒有齊根去除，解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉方向來改善順逆之差。